齿轮加工如何选用切削油液

切削液使用一定时间后，由于细菌繁殖和磨屑沉积等因素，可能会使切削液循环不畅，此时应对冷却系统进行彻底清洗，然后更换新的切削液，减少切削液中细菌生长的机会。 

在齿轮加工的滚齿、插齿工艺中，由于加工时刀齿断续切削并有冲击力，故刀齿容易磨损，尤其在进给量大和高速切削时，刀齿的磨损就更严重，所以要求切削液具备良好的润滑抗磨性能。过去有些工厂在滚齿、插齿中一般都是用20号或30号机械油作切削油，由于机械油中不含润滑添加剂，故加工的齿轮齿面粗糙度较差，刀具使用寿命也低。

剃齿加工要求高的表面质量，为了防止粘刀，可采用含活性极压添加剂的切削油，又因为剃齿加工产生细小的切屑，为了使切屑容易冲掉，最好用低粘度的切削油，如果切屑分离不畅，会使已加工件表面质量恶化或“崩刀”。

对于高速切齿加工，若用油基切削液，一般会产生较大油烟，污染环境。

在高速切齿加工时，有时用油基切削液由于冷却不充分，往往会造成工件表面烧伤，影响加工质量，刀具磨损也加剧，此时可考虑选用具有强极压性的水基切削液，如含有硫、磷极压添加剂的水基合成切削液或高浓度极压乳化液，可克服高速切削时的油污染，加工质量和刀具磨损情况均比油基切削液好。但对原有的滚齿、插齿机床，必须采取措施，防止水进入转动部分，以免机床产生故障。 

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